För system- och komponentleverantören Sanco i Örnsköldsvik är ledorden kvalitet, effektivitet och säkerhet, något som genomsyrar företagets sätt att tänka kring både personal- och produktionsfrågor. Redan år 2005 gjordes den första investeringen i en kvävgasgenerator, något som minskade kostnaderna för gas samtidigt som säkerheten på arbetsgolvet förbättrades. Idag levereras både tryckluften och kvävgasen av Atlas Copco Compressor, en one-stop-shop för kunder som vill köpa marknadsledande kompressorer och gasgeneratorer från en och samma leverantör. 

Sancos legotillverkade stål- och aluminiumdetaljer ingår i en rad produkter som är en naturlig del i vår vardag
När system- och komponentleverantören Sanco AB i Örnsköldsvik etablerades i mitten av 1980-talet fanns det en regional efterfrågan på kvalitativa precisionsdetaljer i tunnplåt som företagets grundare ville tillgodose. Många företag inom plåt- och metallbearbetning fokuserade på produkter i tjockare påt, som efterfrågades av den tyngre industrin i trakten, och för ett företag som investerade i automatiserade maskiner för serieproduktion av tunnare detaljer fanns det goda möjligheter att växa. Idag har företaget 32 anställda och ingår sedan 2021 i en mindre industrikoncern med fokus på att erbjuda svenska industriföretag högkvalitativa stål- och aluminiumprodukter som får dem att växa och utvecklas på sina respektive marknader. Till de större kunderna hör företag som är verksamma inom försvarsindustrin, läkemedelsindustrin och skogsindustrin. Exempelvis kan svenska värnpliktiga åka i fordon där oljetanken kommer från Sanco, patienter som får vård på sjukhus eller vårdcentraler kan kopplas respiratorer med plåtdetaljer från Sanco och i arbetsbaracker på hjul där dragbalkar och boogieaxlarna tillverkats av Sanco kan skogsbolagens anställda söka skydd eller ta en fika. På minigolfbanan kanske du står på en utslagsplåt från Sanco och i hissen är det mycket möjligt att du står på ett av företagets specialtillverkade plattformsgolv. 

Sanco strävar kontinuerligt efter att lyfta företaget till nya höjder vad gäller kvalitet, effektivitet och säkerhet
Under 2019 beslutade sig Sanco för att gå med i det så kallade Produktionslyftet, ett 18 månader långt program som syftar till att öka den operativa effektiviteten samtidigt som trivseln och säkerheten på arbetsplatsen förbättras. På grund av pandemin sköts starten upp, men i början av 2021 hölls det första mötet med styrgruppen. Sedan dessa har representanter från olika delar av företaget träffats varannan vecka för att tillsammans med två konsulter diskutera olika frågor som rör exempelvis arbetsplatsernas placering i produktionsflödet, vilka jobb som ska prioriteras och hur de anställda bör röra sig mellan olika stationer och maskiner på fabriksgolvet. Målet är att de anställda på ett så effektivt och säkert sätt som möjligt ska kunna producera de produkter som kunderna efterfrågar vid varje tidpunkt utan spill i form av material och tid. Projektet har fått ett mycket positivt mottagande bland de anställda som är både engagerade och nyfikna på metoder och resultat. 

"Vi vill hela tiden bli bättre på det vi gör och vi vill driva den svenska industrin framåt genom att producera eftertraktade varor på rätt sätt och rätt tid med rätt sorts utrustning." Jonny Karlsson, Produktionschef, Sanco

Tillförlitliga kompressorer är en viktigt del i Sancos arbete mot en ökad effektivitet i produktionen
I princip alla maskiner som används på Sanco drivs av tryckluft: svarvar, kantpressar, stansmaskiner och handverktyg. Utan tryckluften stannar produktionen av och kan inte återupptas förrän den kompressor som driver verkstadsdelen är igång igen. Detta ställer mycket stora krav på tillförlitligheten hos utrustningen och under 2018 valde Sanco att byta ut de gamla kompressorerna mot en ny maskin från Atlas Copco Compressor. Innan investeringen gjordes genomfördes en mätning (AIRchitect) som visade vilken typ och storlek på maskin som var lämplig. Valet föll på en robust oljesmord skruvkompressor GA30VSD+FF med inbyggd tork. Detta är en varvtalsstyrd maskin som kan anpassa motorhastigheten helt efter behovet, något som gör den mycket energieffektiv. Genom att Sanco valt att återvinna viss del av den värme som alstras under kompressionen blir energieffektiviteten än högre. En av de äldre maskiner (en GA22FF med fast varvtal) som byttes ut står nu som redundans och servas tillsammans med huvudkompressorn under ett förebyggande serviceavtal. Ett sådant avtal passar kunder som inte vill sköta servicen själva och som är måna om maximal drifttid och lägsta möjliga livscykelkostnad. 

För Sanco är Atlas Copco Compressor en one-stop-shop för tryckluft och kvävgas
På Sanco finns även två lasermaskiner som används för att skära ut detaljerade plåtar som inte kan hanteras av stansmaskinen. För att undvika blånader och för att få en finare snittyta används nitrogen för att blåsa bort metallrester som bildas vid skärningen. Många företag som är i behov av kvävgas för laserskärning köper gasen från något av de stora gasbolagen. Men Sanco var tidigt ute och köpte redan 2005 in sin första kvävgasgenerator från en leverantör med säte i Danmark. Företagets dåvarande ägare var väl medvetna om kostnadsfördelarna med egenframställd kvävgas samtidigt som den egna kvävgasgeneratorn gav den tillförlitlighet och flexibilitet som krävdes i produktionen. Då den gamla generatorn började krångla var det därför självklart att köpa in en ny. Valet föll på en kvävgasgenerator NGP85+ med PSA-teknik från Atlas Copco Compressor. Prestandan motsvarade Sancos krav och behov samtidigt som valet av Atlas Copcos utrustning gjorde att man nu kunde köpa både tryckluft och kvävgas från samma leverantör. 

"Det blir en motpart, en faktura och samma servicetekniker kan serva både kompressorerna och kvävgasgeneratorn när han är här. Det är bekvämt och enkelt för oss och vi är jättenöjda med den här lösningen." Jonny Karlsson, Produktionschef, Sanco

En smidig containerlösning där all utrustning får framställning av kvävgas får plats är en smidig och säker lösning
I samband med att kvävgasgeneratorn köptes in gjordes även en investering i ytterligare en kompressor, en tank, en booster och viss kringutrustning. Då ytan på fabriksgolvet är relativt begränsad installerades utrustningen i en 20-fotscontainer som placerades på gården. Installationen gjordes av en lokal installationsfirma som kopplade samman utrustningen med AIRnet, Atlas Copcos eget rörsystem i aluminium som används för både tryckluft (blåa rör) och kvävgas (gröna rör). Den kompressor som köptes in för att förse kvävgasgeneratorn med tryckluft är en GA22VSD+FF, även den en varvtalsstyrd oljesmord skruvkompressor med inbyggd tank. Pluset i namnet indikerar att maskinen tillhör några av de mest energieffektiva kompressorerna som Atlas Copco Compressor erbjuder. 

"Det var Atlas Copcos säljare som presenterade idén med en container och det passade oss alldeles utmärkt. Alla maskiner är nu samlade på ett och samma ställe och ytan är enkel att övervaka med ett säkerhetslarm som ger utslag om installationen mot förmodan skulle läcka kvävgas." Jonny Karlsson, Produktionschef, Sanco