Förbättrade egenskaper med 3D-printad koppar
Av Elin Nittmar
Förare växlar ett dussintals gånger under en enda resa, men för Transit-skåpbilarna är siffran ännu högre. Nu har Fords ingenjörer hittat ett nytt sätt att göra maximera driften hos skåpbilarna.
Transit-växellådorna är utrustade med en synkroniseringsring som ser till att säkerställa smidiga och pålitliga växlingar. Under produktionen av denne ring sker en härdningsprocess med hjälp av ett induktionsverktyg, där temperaturen når så högt som 820 grader.
För att bättre fördela värmen för att få fram en mer robust del, utvecklade Fords ingenjörer ett speciellt 3D-printat induktionsverktyg i koppar. 3D-tekniken ledde också till mindre spill vid produktionen samt minskade utsläpp genom solenergi.
– Flera olika metaller utvärderades men koppar har använts på grund materialets specifika egenskaper och lämplighet för ändamålet, säger informationschefen Christoffer Strömberg till oss.
Stefan Zimmerman, chef för tillverkning och anläggningsteknik berättar att det var en utmaning då koppar vanligtvis inte används i 3D-utskriftsprocessen. Men skam den som ger sig...
– Teamet var fast beslutna att hitta ett sätt att få det att fungera. Vi kunde se en tydlig förbättring för våra kunder och den nya tekniken kommer att göra en verklig skillnad för deras verksamhet och för deras dagliga användning.
Nu planerar Ford att använda verktyget i större del av sin produktion och stärka tillverkningen av framtida elbilar.