Rise Sicomp investerar i en press från AP&T
Viktbesparande kompositmaterial kan få en utökad användning i morgondagens personbilar. Kent Eriksson och Roger Nyman på AP&T visar en kombinerad hatthylla och bakvägg tillverkad i avancerad kolfiberkomposit. Foto: AP&T.
Bland annat bedriver man flera projekt i samarbete med fordonsindustrin för att ta fram komponenter som kan göra morgondagens bilar lättare, energieffektivare och mindre belastande på klimat och miljö.
Med den senaste presstekniken från AP&T får forskarna helt nya möjligheter att testa och demonstrera sina lösningar under industrinära förhållanden.
Forskarna på Rise Sicomp har under flera år följt AP&T:s utveckling på pressidan med stort intresse. Nyligen bestämde man sig för att investera i en servohydraulisk AP&T-press som ska tas i drift i slutet av 2020.
AP&T:s servohydrauliska press gör det möjligt att variera, styra och kontrollera hela formningsprocessen med extremt hög precision, vilket gör den till ett flexibelt och mycket användbart verktyg för forskning och utveckling kring olika material, som till exempel biokomposit.
Själva pressen är dock en fullt kommersiell produkt. Samma teknik som forskarna använder, kan redan idag utnyttjas för storskalig industriproduktion.
– Kombinationen av nya material och avancerad formningsteknik ger biltillverkarna en betydligt större frihet när det gäller konstruktion av morgondagens produkter. Det är en oerhört spännande utveckling, där vi tillsammans med forskarna på Rise Sicomp är med och skapar de förutsättningar som industrin behöver för att kunna ta nästa tekniksteg, i riktning mot lättare bilar med mindre miljöpåverkan, säger Kent Eriksson, Sales Manager på AP&T, enligt ett pressmeddelande.
Fakta AP&T servohydraulisk press
Teknik och funktion: Servomotorer istället för reglerventiler; closed-loop styrsystem; återvinning av bromsenergi vid retardation, kinetisk energilagring; aktiv parallellhållning; synkronisering med automationsutrustning.
Fördelar: Robust process, hög noggrannhet och repeterbarhet; parallell rörelse av verktygets överdel även vid snedbelastning; snabb acceleration och retardation – korta cykeltider och hög produktionskapacitet; 40 – 70 procent lägre energiförbrukning per tillverkad produkt.
